红星总结水泥生产线的技改详情

某水泥厂有一条1000t/d新型干法水泥生产线，燃料采用100%无烟煤，于2011年10月投产。当地水泥市场前景较好，该厂生产的水泥供不应求，但由于进厂石灰石品质波动较大，而建厂之初该厂并未设置石灰石预均化堆场，导致熟料品质不稳定。基于以上情况，该水泥厂委托红星机器厂家对现有生产线进行技术改造，要求改造后熟料产量达到1500t/d，改造范围自石灰石破碎至熟料库。

红星机器厂家的专业技术人员赴现场进行实地考察，在掌握生产线实际情况后，与该厂技术人员进行了讨论和研究，提出了以下一套完整的技术改造方案。

一、技改方案

1、石灰石预均化设施改造

原生产线只有简易的石灰石预均化堆棚，规格为21m×90m。为减小石灰石质量波动对技改后熟料质量的影响，在现有石灰石堆棚基础上新建一个42m×150m的石灰石预均化堆场。按此方案改造后，解决了石灰石成分波动大的问题，保证了熟料的品质。

2、生料磨改造

原Φ3.4m×（8.5+1.5）m生料尾卸磨产量仅为70t/h，不能满足技改后的生料需求。目前，适合生料磨系统的先进工艺是立磨系统或辊压机终粉磨系统，但考虑到当地工人的技术水平较低，无法在短时间内掌握新技术，因此，仍采用尾卸管磨工艺。具体的改造方案是将原生料磨更换为Φ4.2m×（8.5+2）m的管磨机，并对配套的辅机设备进行相应的更换，使改造后生料磨系统产能达到130t/h。

3、预热器及预分解炉系统改造

改造前，预热器及预分解炉系统的运行状况是：分解炉燃料采用100%无烟煤，选用RSP离线式分解炉系统，预热器系统设备按照1200t/d的熟料产量配套。

经过详细的热工标定和论证后，提出了针对性的改造措施。保持原有的预热器系统，仅对分解炉进行扩容改造。结合项目现场实际情况，对分解炉的改造如下：

（1）将MC室的直径扩大，并加高MC室的柱体部分，然后做缩口，缩口与原鹅颈管连接，以增大MC室的容积。

（2）调整三次风管进燃烧室的位置。

（3）扩大窑尾烟室进MC室的缩口。

改造后，分解炉的容积显著增大，有助于改善无烟煤的燃烧效果，提高入窑生料的分解率，增加烧成系统产量。改造后炉容增加了27%，气体的停留时间与改造前相当，使得生料粉在分解炉内的停留时间长达7.5s以上，保证了生料中CaCO3分解率＞95%，完全可确保熟料产量达到1500t/d的技改目标。

4、回转窑及窑头冷却系统改造

对Φ3.3m×50m回转窑转速进行适当调整，使其 转速由3.91r/min提高到4.20r/min，以满足熟料的薄料快烧，提高回转窑的单位容积产量。同时，对篦冷机进行改造，原篦冷机冷却能力不足， 冷却能力仅为1400t/d，且设备故障率高，将其更换为新型第四代篦冷机，配套的篦冷机风机全部更换，窑头废气风机也进行相应更换，以满足增产后熟料冷却的需要。

二、改造效果

该技改项目于2014年8月开工，利用当地4个月的雨季时间进行施工安装，已于2014年12月点火投产运行。截至2015年1月底，熟料产量稳定在1600t/d以上，设备运转稳定。

生产线改造后，不仅产品产量达到并超过了预期的技改目标，产品质量也完全满足技改要求。按增加的产量计算，每年可新增熟料量约16.5万t（1050t/d提高到1600t/d，按年运转300d计算），圆满达到业主方的预期要求。该项目的成功实施，不仅扩大了水泥厂在当地市场的供应能力，还为企业带来了良好的经济效益。如您也有该方面的技改需求，欢迎咨询我们红星机器厂家。