废弃回转窑煅烧系统改造后再利用

铝矾土是近几年比较热门的一种物料，有很多厂家看好铝矾土的发展形势，纷纷改造生产工艺进军铝矾土行业，下面本文就举一个例子说明该情况。某厂原本是煅烧铝酸钙粉，其生产线主要设备包含破碎机、球磨机、成球盘、烘干机、回转窑、冷却机、提升机等，煅烧燃料来自煤气发生炉。主要改造内容见下文。

一、恢复煤粉制备系统和窑头喂煤系统

原有煤粉制备系统因长期未使用已经废弃，我们只对其中的磨机、粗粉分离器和旋风收尘器进行修复，其它设备全部更换，根据相关规范对系统内的管道和设备增加防爆装置。

修复窑头喂煤的双轴螺旋铰刀，增加冲板流量计，对喂煤系统顺时流量进行监控。

二、生料制备系统（原设备拆除）

原有生料制备系统将生料进行破碎后进磨机粉磨，粉磨后的生料粉通过成球盘成球后入烘干机通过窑尾热烟气烘干，然后通过提升机直接入窑，进行煅烧，但我们生料不需要进行粉磨，直接大粒度块状物料入窑进行煅烧，故拆除原有生料破碎和输送设备，新建破碎、筛分、输送、存储设备。

三、改造成品输送系统

因成品熟料出冷却机后温度较高粒度大，故拆除原有输送设备后，增加振动筛、链板输送机和皮带输送机。

生成过程中遇到的问题及处理措施：

1、块矿粒度偏小

因我厂对成品粒度有特殊要求，大快料比例占总比例需要超过30%，但改造时安装的PE600*900型颚式破碎机原厂颚板是齿对槽型，大块生料占总量的30%，煅烧后成品大块料占10%，不符合公司要求，经公司研究决定将破碎机颚板改造为齿对齿型，通过此次改造后，生矿大块料占总量的60%，煅烧后成品大块料占33%，符合公司产品质量要求，改造后颚板使用寿命比原厂缩短1/3，增加了维修作业量，原颚板是一个整体，下部磨损后整块颚板必须进行更换，后面进行定做时，把该颚板做成3段式，那部分磨损严重对那部分机行更换，减少了维修作业量和生产消耗。

2、麻石水膜除尘器使用

随着科技的发展和人类生活水平的提高，国家对环保的要求也越来越高，在进厂改造时窑尾麻石水膜除尘脱硫系统未进行拆除，对相关设备进行修复后投入使用（除尘、脱硫），但在使用过程中该设备前只有沉降室进行预除尘，如下所示：

回转窑→沉降室→麻石除尘→烟囱

沉降室除尘效率为50%，少量大颗粒粉尘在沉降室内得到了收集，但大量小颗粒粉尘和烟气一起进入麻石水膜除尘器，麻石除尘器内烟气和水膜、水雾接触后，部分粉尘随循环水流入沉降池内，但大量粉尘附着在麻石除尘器内，形成积块，如图3所示，影响麻石除尘器内水膜、水雾的形成，并影响系统通风，只要麻石除尘器有轻微的堵塞，窑内通风便受到很大的影响，必须停窑清理后才能重新进行生产，严重影响了窑系统运转率和窑热工制度的稳定，增加了生产消耗，为了降低麻石除尘器对生产运营的影响，在沉降室和麻石除尘器之间增加旋风除尘器，如下所示：

回转窑→沉降室→旋风除尘器→麻石除尘→烟囱

旋风除尘器除尘效率为80%，降低麻石除尘器内烟气粉尘浓度，减少了因麻石除尘器堵塞的停窑时间，窑运转率从50%提高到90%，大大提高了窑的运转率，提高了窑产能，降低消耗。

3、窑头喂煤系统

原煤粉喂料系统为双轴螺旋输送机，初次改造时增加了冲板流量计对喂煤实时流量进行监控，在实际生产过程中通过调整煤粉仓底闸板和双轴螺旋输送机变频控制入窑煤粉量，但由于冲板流量计只是记录顺时流量无法控制流量，双轴螺旋输送机流量受仓重影响，在相同变频数据下实际喂煤量不同，造成实际操作过程中无法有效控制煤量，无法稳定窑内热工制度，发生跑生料和跑煤现象，跑煤现象造成窑尾收尘系统大量煤粉沉积，容易发生安全隐患，经公司 同意对窑头喂煤系统进行了改造，更换双轴螺旋输送机为稳流给料机，增加单管螺旋输送机，稳流给料机是3层隔板结构，相同的格子内煤粉量一样，受仓重影响很小，通过计量称控制稳流给料机转速，控制喂煤量减小误差，提高窑内热工制度稳定性，减少安全隐患。

四、总结

综上所述：经过我厂不断努力，该生产线已进行正常生产，运转率和产品质量达到公司要求，但还存在着一些问题：

1、麻石除尘器结块问题得到了缓解，但未彻底解决问题，当运转时间达到一定数量后，还会出现结块堵塞现象。

2、麻石除尘器后烟气带水，腐蚀管道和排风机叶轮，影响风机运转，降低运转率。